Руководство Ростовского за-вода котельного оборудования держит курс на развитие предприятия и следит за новыми тенденциями в производственной сфере. Когда технический директор предприятия К.М. Рыбников и директор В.В. Волков узнали про национальный проект «Бережливое производство», решили внедрить его на заводе.

Предприятие довольно молодое, но очень перспективное. Компания появилась в июле 2019 года. Тогда в арендованном помещении площадью 100 кв метров Константин Михайлович и Владимир Владимирович вместе с небольшой командой профессионалов стали производить стальные жаротрубные водогрейные котлы и теплогенераторы. Здесь происходили все этапы производства от проекта до сборки готового оборудования. Качество продукции было высоким, и «РЗКО» охотно рекомендовали клиенты, уже получившие свой заказ. Спрос на продукцию аксайского предприятия постоянно рос. Если в 2019 году было произведено 13 котлов и пять теплогенераторов, то в 2020 объемы производства выросли практически в четыре раза. В прошлом году Ростовский завод котельного оборудования поставил клиентам 187 котлов и 83 теплогенератора. В условиях санкций компания вошла в число импортозамещающих предприятий, предоставив потребителю качественные аналоги котлов и теплогенераторов, которые ничем не отличаются от заграничных, и даже превосходят их по некоторым характеристикам.

Тепловое оборудование из Аксайского района сегодня отправляется в разные уголки страны. Среди заказчиков – предприятия из Москвы, Камчатки, Калининграда, Иркутска, Красноярска, Тюмени, Архангельска, Волгограда, Краснодара и многих других городов. Социальные учреждения, торговые центры, тепличные комплексы, многоэтажные дома – перечень объектов, на которых сегодня можно встретить продукцию предприятия, довольно широк. На базе своих котлов «РЗКО» собирает блочно-модульные котельные в сварных модульных блоках, предназначенные для отопления и горячего водоснабжения помещений. Готовые к работе модули с установленным оборудованием, трубопроводами и необходимыми системами (что называется «под ключ»), так же, как отдельные котлы и теплогенераторы, отправляются с завода в любую точку страны. Логистика здесь отлажена. Руководство предприятия заявляет, что не намерено останавливаться на достигнутом и планирует выйти на рынки стран СНГ и ближнего зарубежья. На предприятии работает опытная команда менеджеров по продажам. Специалисты презентуют оборудование в том числе предприятиям, занимающимся строительством зданий. Блочно-модульные котельные и котлы закладываются в проект строящегося помещения. Шаг за шагом создавалась клиентская база предприятия и росло доверие потребителя. Количество желающих приобрести оборудование довольно быстро стало превышать предложение. Поэтому Ростовский завод котельного оборудования стал увеличивать производственные мощности и расширять штат работников.

Несколько лет назад «РЗКО» арендовал помещение площадью 1 500 кв.м и небольшое офисное помещение в Большом Логу. Этого оказалось недостаточно, и руководство предприятия решило построить еще один цех. На его торжественное открытие в прошлом году приехал А.В. Савельев министр промышленности и энергетики Ростовской области. Но и это еще не все. Уже сейчас завершается строительство третьего производственного цеха, который планируется запустить в июне. Руководители В.В. Волков и К.М. Рыбников не исключают, что на предприятии может появиться еще один, четвертый цех.

– В первом цеху будет осуществляться сборка котлов, во втором расположены станки, на которых мы производим комплектующие детали, в третьем хотим сосредоточить сбор блочно-модульных котельных и теплогенераторов. Последние, кстати, становятся все более востребованными. Производственная линия загружена на полтора месяца вперед.

Теплогенераторы позволяет быстро обогреть большие помещения и идеально подходят для складов, например. Наши цеха отапливаются именно таким оборудованием. Принцип работы заключается в следующем: с помощью вентиляторов производится забор холодного воздуха и подача в тепловой блок, внутри которого находится теплообменник с горелкой. Пламя отражается и уходит в дымогарные трубы, а поток теплого воздуха направляется в помещение. Это малозатратное, надежное оборудование для обогрева, – отмечает технический директор К.М. Рыбников.

Новые помещения будут оборудоваться согласно принципам бережливого производства. После участия в проекте в компании изменилась система движения продукции по цехам. Все этапы производства котлов и теплогенераторов выстроились в одну единую линию – от листа железа до выпуска готового оборудования. Помимо этого, изменился порядок хранения рабочих инструментов. Теперь все систематизировано и отлажено. Специалисты кладут инвентарь в строго определенное место и четко знают, где можно взять молоток или болгарку, например. Кроме того, инженеры-конструкторы завода тоже прошли курсы по внедрению проекта в компании и стали учитывать советы специалистов при создании проектов. Все это помогло существенно сэкономить время и увеличить объемы выпускаемой продукции.

Корреспондентам «Победы» удалось попасть на завод и увидеть производство теплового оборудования воочию. Экскурсию по цехам провел директор производства В.А. Городилов. Первое, что поразило журналистов – размеры производственных площадей. В огромных цехах кипела работа. На наших глазах происходила окраска деталей, сборка котла, производились сварочные работы. Интересно было наблюдать за тем, как металлическая заготовка превращается в обруч, который будет привариваться к цилиндрическому телу котла. Кстати, цилиндры тоже изготавливаются здесь, в производственных цехах. Они появляются из листа железа, который обрабатывается на станке вальцовки. Размеры деталей рассчитывают инженеры-конструкторы. Некоторые котлы бывают такими большими, что рубашка (тот самый цилиндр) достигает больше двух метров в длину, внутри такой махины свободно помещается сварщик с оборудованием. Любопытным оказался процесс опрессовки котла. Внутрь водяной рубашки, внутри которой омываются дымогарные трубы, отдавая тепло нагреваемой воде для испытания на прочность и герметичность всех сварных швов, заполняется подготовленная смесь спирта и воды. С помощью гидравлического насоса давление внутри водяной рубашки доводится до восьми бар. Это происходит в течение 24 часов, в результате чего проверяется работа котла на максимальных режимах и, если не происходит потеря давления на сварных швах, нет заметных выделений испытательной жидкости это значит, испытания прошли успешно.

Во время экскурсии по цехам нам рассказали о стальных жаротрубных водогрейных котлах WYBERG:
– Котлы двухходовые, водогрейные, стальные с тупиковой топкой. Они могут работать (в зависимости от устанавливаемой горелки) на природном или сжиженном газе, дизельном или печном топливе, мазуте и отработанном масле. Пламя горелки развивается по центральной продольной оси камеры сгорания от фронта к тылу, упираясь в донышко топки, разворачивается и возвращается вдоль стенок к обратной камере, где дымовые газы опять разворачиваются на 180 градусов и переходят в дымогарные трубы, оснащенные турбулизаторами, после чего попадают в дымовую камеру и удаляются через дымоход. Мы изготавливаем также станции очистки топлива и, если нужно, укомплектовываем котлы этим оборудованием. Я могу с уверенностью сказать, что качество нашей продукции – на высоком уровне, мы даем пятилетнюю гарантию. За годы работы не было ни одного случая выхода из строя котла.

Из одного цеха мы плавно переместились в другой. Наш путь проходил через складское помещение, и директор производства обратил наше внимание на систему хранения.

Порядок расположения на полках устроен по принципам бережливого производства. Во втором цехе шла сборка блочно-модульной котельной. Одна из них была готова для отправки. Внутри располагались котлы, изолированные трубы, предохранительные клапаны, электронная защита, контрольно-измерительные приборы, пульт управления, который создается специалистами завода. В специальном кармашке на стене находилась вся техническая документация, подробное руководство по монтажу, настройке, техобслуживанию и эксплуатации котельной.

В этом же цехе ждут своей отправки к потребителю котлы наружного размещения в каркасно-панельных корпусах. Такие можно разместить во дворе частного дома. Главное преимущество такого оборудования – отсутствие опасности скопления газа, компактность и быстрые сроки изготовления.

– Мы изучаем запросы потребителей и предлагаем разные варианты отопления жилых зданий и производственных помещений всевозможных размеров, вплоть до многоэтажного дома и жилого микрорайона.

Компания является постоянным участником производственных выставок, конференций. Благодаря этому на производстве внедряются новые технологии, появляется современное автоматизированное оборудование.

– Автоматизация производственного процесса снизила количество ручных операций и влияние человеческого фактора до минимума. Раскрой металла осуществляется на импортной линии лазерной резки. Сварочные работы производят высококлассные аттестованные мастера, – отмечает директор производства.

Во время экскурсии по предприятию мы заглянули в инженерно-конструкторский отдел. Здесь работают молодые кадры. Специалисты связываются с заказчиком, выясняют потребности и на основе запросов рассчитывают мощность оборудования и занимаются разработкой проектов, выполняют чертежи, по которым будет создаваться котел или теплогенератор.

– Сколько молодежи работает у вас на предприятии! – выразили мы свое восхищение.
На что Юлия – директор по персоналу нам ответила:

– У нас молодая, динамично развивающаяся компания. Мы не боимся брать на работу вчерашних выпускников, обучать их и давать возможности для самореализации и развития. Мы за то, чтобы наши сотрудники росли вместе с нами – разнорабочие становились котельщиками, мастерами участка, возглавляли производственное направление, инженеры занимали должность в конструкторском отделе и повышали свой уровень квалификации. Мы очень ценим опытных специалистов, они многое знают и умеют. Сегодня в компании работает более ста сотрудников. И это еще не предел. Мы продолжаем увеличивать производственные мощности и расширять штат сотрудников. Мы готовы обучать тех, у кого еще нет опыта, и заинтересованы в том, чтобы грамотные специалисты оставались с нами долгие годы.

Идея проекта «Бережливое производство» заключается в том, чтобы создать производственный поток-образец, сформировать команду из сотрудников предприятия для внедрения новшеств и самостоятельной работы после внедрения проекта. В результате происходит рационализация бизнес-проектов, ускорение и оптимизация рабочих процессов и устранение любых действий, ведущим к потерям времени и лишним затратам.

Работы в цехах. / ФОТО автора

Ксения ХОРОШИХ