Компания появилась в июле 2019 года. Тогда в арендованном помещении площадью 100 кв метров Константин Михайлович Рыбников и Владимир Владимирович Волков вместе с небольшой командой профессионалов стали производить стальные жаротрубные водогрейные котлы и теплогенераторы. Здесь происходили все этапы производства от проекта до сборки готового оборудования. Качество продукции было высоким, и «РЗКО» охотно рекомендовали клиенты, уже получившие свой заказ. Спрос на продукцию аксайского предприятия постоянно рос. Если в 2019 году было произведено 13 котлов и пять теплогенераторов, то в 2020 объемы производства выросли практически в четыре раза. В 2024 году году Ростовский завод котельного оборудования поставил клиентам 292 котла и 73 теплогенератора, 127 котлов наружного размещения, пять блочно-модульных котельных. В этом году планируется увеличить объемы производства. В условиях санкций компания вошла в число импортозамещающих предприятий, предоставив потребителю качественные аналоги котлов и теплогенераторов, которые ничем не отличаются от заграничных и даже превосходят их по некоторым характеристикам.

Цех завода.	Котел стальной водогрейный.

Среди заказчиков – предприятия из Москвы, Камчатки, Калининграда, Иркутска, Красноярска, Тюмени, Архангельска, Волгограда, Краснодара и многих других городов.

Коротко рассказали о заводе, а теперь возвращаемся к проекту «Бережливое производство». Как рассказал нам заместитель директора РЗКО по общим вопросам П.М. Макаров, в этом году завод второй раз «вошел в реку», точнее, снова начал внедрять принципы бережливого производства, только на этот раз уже в более масштабном варианте. Выйти на федеральный уровень позволил увеличившийся оборот продукции. Министерство экономического развития Ростовской области пристально следит за успехами предприятий и вовремя подсказывает, какой мерой государственной поддержки можно воспользоваться производителям. В случае с Аксайским заводом все так и вышло. Сотрудники министерства, увидев, что РЗКО достиг определенных производственных и финансовых показателей, предложили руководству завода попробовать свои силы в федеральном этапе проекта.
– Региональный этап мы прошли не без трудностей, были неожиданные открытия. Результат был впечатляющим: увеличилась производительность (более чем в три раза), выросли объемы реализации, выручка, мы запустили третий цех.

– Что было сделано в плане организации производственных процессов?
– Нам помогли выстроить систему хранения и логистики внутри цехов, складского помещения. Мы даже не задумывались о том, как правильно расположенные станки, места хранения инструментов, сырья, заготовок могут сократить время на выполнение определенных действий, в результате производительность труда каждого работника в частности и всего предприятия в целом возрастает. Нам помогли выстроить четкую производственную линию с минимальными затратами времени и сил.

Мачта дымоходной системы.	Сварочные работы.	Котел наружного размещения.

– Почему решились на следующий этап?
– Когда оборот предприятия возрастает, увеличиваются входящие и исходящие материальные потоки, возникают совершенно новые трудности, другие проблемы и риски. И здесь уже наступает черед федеральной программы. Суть остается такой же, как и на региональном этапе, только теперь учитываются масштабы производства. Специалисты выстраивают производственные потоки, вплоть до логистики. Поскольку мы уже видели первые результаты, согласились на продолжение проекта. Мы хотим развиваться, и такая помощь от государства поможет нам выйти на новый уровень. После завершения программы мы должны будем отчитываться о результатах. Это будет стимулировать нас строго придерживаться принципов бережливого производства, не отходить от них. Когда мы прошли региональный этап, через какое-то время наши показатели начали уменьшаться. Почему так произошло? Установленный порядок стал рушиться, поскольку работники начали нарушать алгоритм действий, выстроенный специалистами проекта.

– Что сегодня уже было сделано в плане внедрения федерального этапа проекта?
– Прежде чем начать реализацию проекта на нашем заводе, специалисты проекта тщательно изучили производство, количество оборудования, число работников, размеры помещений, цехов. А надо сказать, что за последнее время мы закупили новый лазерный раскройный станок с программным управлением, роботизированную сварку. После того, как специалисты ознакомились с заводом, была составлена программа обучения работников РЗК, структуризации производственных процессов.

Была создана рабочая группа на заводе. В нее вошли руководители цехов, экономисты, снабжение, инженеры – представители всех производственных подразделений. Задача этих специалистов – усвоить информацию теоретической части программы, освоить практические навыки и внедрить принципы бережливого производства на местах, научить своих сотрудников. Понимание того, как это должно работать, прежде всего, должно быть у среднего звена, тех людей, которые руководят процессом производства. Дополнительным этапом программы будет игра, которая называется «фабрика процессов». Ее смысл заключается в том, что руководители разных структурных подразделений будут на время меняться должностями. Снабженец попробует стать начальником цеха, инженер-проектировщик – логистом и так далее. Для чего это делается? Для того, чтобы каждый человек понял, как работают все звенья одной цепи, все винтики одного механизма. Да, на заводе каждый выполняет свое дело, но все мы в итоге работаем для того, чтобы в итоге наш клиент получил качественный продукт.

Территория завода.

– Производительность завода после первого этапа выросла, показатели пошли вверх. Как принимают новшества в производственном процессе работники?
– Сотрудники компании воодушевленно встретили изменения и новые алгоритмы работы. Мы планируем увеличение производственного штата завода. Проект плавно нас к этому подводит. Вероятно, нам нужно будет открывать новый цех, запускать набор как молодых специалистов, которых мы готовы будем обучить, так и опытных сотрудников, чтобы каждый вид оборудования производился в отдельном помещении и производственные потоки не пересекались.

Да, сейчас трудно найти хорошего специалиста – слесаря, сварщика. Но мы наладили сотрудничество с Аксайским технологическим техникумом, который готовит нужных нам специалистов. Также мы сотрудничаем с Новочеркасским политехническим институтом, который выпускает инженеров. Мы хотим внедрить опыт воспитания кадров. Сварщики, слесари, выпускники техникума могут, отработав какое-то время на заводе, поступить в НПИ и после обучения прийти к нам инженером. Такие специалисты будут знать производство изнутри от винтика до готовой продукции, это поможет им в разработке проектов производимого нами оборудования.

Понятно, что увеличение штатов влечет за собой больший объем зарплатного фонда, налоговой базы. Мы сознательно идем на это, поскольку не хотим оставаться на одном уровне. Нам интересно расти, увеличивать производительность, завоевывать доверие большего числа клиентов. Руководители предприятия нацелены на развитие. И в этом стремлении их поддерживают министерство экономического развития, министерство промышленности и энергетики Ростовской области.

Ксения ХОРОШИХ. / ФОТО из архива РЗКО