Решение о создании завода по производству шарниров карданных валов для сельскохозяйственной техники было принято в СССР на высшем уровне. Постановление датируется 17 декабря 1955 года – эта дата стала точкой отсчета биографии завода Аксайкардандеталь. Предприятие создавалось на месте мастерских по ремонту автомобильной техники. Уже в апреле 1956 года была выпущена первая партия шарниров КШ-160, а к 1 октября 1958 года был выпущен миллионный шарнир этого типа. Параллельно с 1957 года велись строительно-монтажных работы по реконструкции мастерских и развертыванию на их базе производственных мощностей завода. С октября 1960 по май 1962 года был произведен монтаж и сдача в эксплуатацию первой автоматической линии. С мая 1967 по декабрь 1971 года на предприятии осуществлено строительство корпуса по производству шарниров КШ-400. В 1978 – 1979 годах сданы в эксплуатацию десять автоматических линий фирмы «HELLER» (Германия) по механической обработке вилок и крестовин шарниров КШ-160 мощностью 2,3 миллиона штук. В 1985 году был сдан в эксплуатацию механосборочный корпус по выпуску шарниров КШ-50, КШ-630, КШ-100 производственной мощностью 800 тысяч штук шарниров. В период 1989 – 1990 года введен в эксплуатацию цех пластмасс мощностью две тысячи тонн переработки в год для производства 500 тысяч штук защитных кожухов на карданные валы всех типоразмеров.
За короткий период существования специализированный завод «Аксайкардандеталь» превратился в одно из передовых предприятий отрасли по уровню технического оснащения. Продукция аксайских сельхозмашиностроителей поставлялась в 13 стран мира. Еще более широка была сеть поставок внутри страны: 116 заводов, 135 баз системы «Сельхозтехника».
За стабильный выпуск высококачественной продукции завод дважды удостоен почетного диплома Госстандарта. Образцы выпускаемой продукции демонстрировались на международных выставках «Сельхозтехника». Все изделия отмечены дипломами. Около 200 передовых работников предприятия за высокие достижения в труде удостоены высокими правительственными наградами, в том числе орденов «Трудового Красного Знамени» – семь человек, орденов «Дружбы народов» – четыре человека, орденов «Знак почета» – 13 человек.
Потом наступил 1991 год, в конце которого СССР прекратил существование. Завершился благополучный – плановый и предсказуемый период истории завода АКД.

У центрального входа на завод. / ФОТО из архива завода «Аксайкардандеталь»

На рубеже 90-х в прошлом веке у меня был хороший знакомый Николай М., он окончил технический вуз, построил дом в Аксае, жена и двое детей, машина. Казалось бы, живи и радуйся. Но однажды Николай поделился планами отъезда на ПМЖ в Канаду. Сказал ему:
– Коля, зачем тебе эта Канада? Там ты будешь всегда чужой.
– Понимаешь, я по специальности технолог, горячая обработка металла. Работу свою люблю, учился именно этому осознанно, но сейчас, как минимум, четверть века в России я работу по специальности не найду. У меня нет других вариантов.

Коля продал машину и дом – там требовалась определенная финансовая подушка, сдал языковый минимум и уехал. Как его приняла Канада, не знаю. Тогда не было мобильных и прочих средств быстрой связи. Несколько лет спустя, встретил случайно его брата, спросил о Коле, тот ответил, что все хорошо, но без подробностей.

Вспомнил о Николае, когда в 1997 году завод смонтировал и запустил горячештамповочный комплекс, через три года – 1 600 тонный пресс, плохой из Коли оказался предсказатель. Перемены начались еще в 1992 году, когда Павел Борисович Покровский и его команда учредили акционерное общество АКД. Серия нестандартных упреждающих решений, таких, например, как розлив минеральной воды «Аксу» и внедрение линий по изготовлению бутылок для нее. Вдумчиво изучался спрос на рынке сельхозмашин и опыт зарубежных машиностроителей, наиболее перспективное внедрялось в Аксае.

При плановой экономике, во времена СССР, АКД был на коне – единственное предприятие в отрасли на всю огромную страну, да, по сути, на весь соцлагерь. С крушением Союза этот козырь превратился в ахиллесову пяту, продукция стала не нужна. Если бы руководство акционерного общества не искало новые пути загрузки производственных площадей, судьба АКД была бы такой же печальной, как у стекольного или консервного заводов.

Шлифовщик ЦКП № 1 А.И. Керенков.	Термический участок ЦКП № 10 М.И. Кобзарь.

Гигантские заброшенные территории на месте умерших предприятий с вековой историей, которые не вписались в рыночные отношения. Единственное отличие, что «заброшка» образовалась бы не на окраине, а в центре Аксая. Впрочем, скорее всего, быстро бы все застроили жилыми комплексами, и о существовании АКД рассказывали туристам экскурсоводы, как об эпизоде истории.

У меня иногда спрашивали с ехидцей, сколько тебе за твою писанину платят? Причем, спрашивали те, от кого не отмахнешься, с кем несколько лет работал в термичке. Мне «открывали глаза» – ты хвалишь руководство за то, что приобрели установку лазерного раскроя металла, а ты знаешь, что она бэушная? – Знаю, и это значит, что на заводе хороший хозяин, деньги экономить умеет.

Для аксайчан завод «Аксайкардандеталь» – это один из символов нашего города. Кажется, что он был всегда, как реки – Дон и Аксай, как Мухина балка. Но завод был построен не так давно. Изначально ему уделялось особое и внимание, и финансирование. Монополист в отрасли – самое передовое технологическое оборудование закупалось за рубежом, потому что его продукция шла на экспорт. Завод-витрина, призванный показать возможности социалистического строя. Что-то мне рассказывал Андрей Васильевич Сидоренко – участник Великой Отечественной войны, руководивший заводом АКД многие годы. В 90-х он уже был на пенсии, но был советником при Совете директоров АО «Аксайкардандеталь». Да я и сам застал монтаж немецких автоматических линий, а на линиях по термической об-работке крестовин – тоже германских, даже работал, подменяя отпускников. В Аксае и в Аксайском районе тысячи жителей, в биографии которых оставил след «Кардан».

На завод я пришел сразу после окончания средней школы. Попытался, конечно, в университет поступить, в РГУ, – но, завалив экзамены, особо не огорчался. В кармане у меня было удостоверение слесаря 2-го разряда, полученное параллельно с аттестатом. У всех мальчишек-выпускников уже была профессия: слесарь, токарь или фрезеровщик. У девочек тоже что-то было, сейчас уже не помню – швея или повар. В армии послужить – страну посмотреть, тоже хотелось. В общем, «Кардан» чужим для меня никогда не был, мы с заводом почти ровесники – в прошлом году он отметил свое 70-летие, солидный возраст. С завода меня в мае 1972 года призвали в армию, служил сапером в Армении, но исколесил добрую часть Грузии и Азербайджана. По нынешним меркам, посмотрел три государства и две столицы: Ереван и Тбилиси, в Баку не был. Вернулся на завод, сначала в инструментальный цех, потом на участок термической обработки металла, где работал до весны 1981 года.

Заместитель главного инженера А.И. Борщ.	Начальник ЦКП № 1 Г.И. Мушта.

Апрель на дворе: то солнышко пригреет, то тучка набежит – весна, дама капризная. Мы с Евгением Митрофановичем Шушпановым – ветераном предприятия, руководителем заводского профсоюза, идем в цех карданного производства (ЦПК № 1). В этом цеху начинал свою трудовую биографию – сперва на барабанно-фрезерном станке, потом «дорос» до протяжного, оба станка очень шумные, особенно, «протяжка». Ее специфическое завывание по ночам даже в Мухиной балке было слышно. АКД шефствовал над нашей школой (тогда она была АСШ № 1), завод и школа – на одной улице, ученики 9 – 10 классов ходили сюда на производственную практику.

В цеху нас встретили заместитель главного инженера Алексей Иванович Борщ и начальник ЦПК № 1 Георгий Игоревич Мушта. Предварительно мне дали распечатки показателей динамики производства основной номенклатуры за 2025 год и первого квартала 2026 года. Цифры, мягко выражаясь, неутешительные. Снижение началось еще в прошлом году и продолжается в этом.

Причины, как мне объяснили, объективные. Жатки всех модификаций Ростсельмаш сам начал изготавливать, чтобы обеспечить загрузкой свой коллектив и снизить себестоимость. Продавать жатки сельхозпроизводителям самостоятельно у АКД пока плохо получается. Но работа в этом направлении ведется.

Команда инженеров под руководством генерального директора Вячеслава Павловича Покровского начала внедрять производство запасных частей для сельхозмашин, автоприцепов и другой техники, не обязательно сельмашевской. Пошло дело, но появилась другая беда: на рынок запчастей к карданным валам зашли конкуренты из Китая и российские производители. Ответственные и сложные узлы, как, например, валы в сборе и в защитных кожухах, селяне предпочитают брать у проверенного производителя, то есть у АКД, но рынок крестовин уже практически утрачен.

Сейчас такие времена, что нельзя однажды чего-то достичь и сидеть, сложа руки. Приходится быть в постоянном поиске. Мне показали тормозные буксы на железнодорожные колесные пары, кардановцы начали активное сотрудничество с РЖД. Еще кое-что показали, о чем пока писать рано. Но суть не в этом, продукция может быть самая разная, главное, что у завода есть возможности ее изготовить. Есть станки, и есть люди, имеющие навыки работы на них, а это не происходит по волшебству. Помню, как о преимуществе обрабатывающих центров с ЧПУ перед громоздкими, трудно поддающимися перенастройке на другую продукцию автоматическими линиями, которые к тому же занимали огромные площади, мне в начале десятых годов растолковывал Игорь Васильевич Кульков. Он тогда сменил на должности коммерческого директора В.П. Покровского, который стал генеральным и более десяти лет стоит у руля завода. Сейчас на АКД целая линейка обрабатывающих центров: фрезерные, токарные, электроэрозионные. Выглядят эстетично, высокопроизводительные, потребляют на прядок меньше электроэнергии, а еще один плюс – малошумные. Мы стоим у фрезерного центра с ЧПУ и спокойно разговариваем, возле барабанно-фрезерного из моей юности надо было кричать. Оператор вставляет в позицию заготовку вилки, на выходе получает готовую. Контроль качества производит специальная координатно-измерительная машина, она проверяет продукцию сразу по нескольким позициям и выдает данные на экране.

Электросварщик ЦКП № 1	Слесарь-сборщик, сверловщик ЦКП № 1	Шлифовщик, слесарь-сборщик	Начальник отдела качества ОТК
С.А. Белохов.	Н.В. Лакомова.	ЦКП № 1 М.В. Мурашова.	Д.В. Паламарчук
			за координатно-
			измерительной машиной.

Параллельно Е.М. Шушпанов, которого многие по-свойски, называют Митрофаныч, уточняет у сотрудников свои, профсоюзные вопросы:
– На майские в Анапу едешь?
– Нет, не получится.

Тут уже я любопытствую: – Зарплата не позволяет?
– Зарплата нормальная, со временем туго. Строю дом.

И начальник цеха, и начальник ОТК – молодые, и за станками много молодежи. С кадрами на АКД неплохо обстоят дела. Отвлек меня Митрофаныч:
– Васильич, обрати внимание на эту красавицу.
– Да, вижу, я о ней писал лет пять назад: зовут Марина Владимировна, а фамилия у нее…
– Не пять, а все десять. И фамилия у нее уже другая.

Я подошел к Марине Владимировне, поздоровались, перекинулись парой слов. В конце разговора она сказала печально:
– А дедушку мы похоронили…

Это об Иване Ивановиче Хорошевском, мастере из инструментального цеха времен моей молодости.

Евгений Митрофанович показал поломоечную машину, действительно, плитка в цеху сияет. Заготовку вилки завод производит сам на горячештамповочном участке, поставщики не берутся за такие малые партии – по тысяче штук. Профильные трубы для карданных валов приходится закупать в Китае – в России их не делают. Причем, специалисты завода, которые бывали в Китае, говорят, что там даже советское оборудование еще работает на некоторых предприятиях. А у нас не сохранили в девяностые. Пытались наладить свое производство заготовок, но это оказалось экономически не выгодно, из-за высокой цены полуфабриката.

Из цеха № 1 мы с Е.М. Шушпановым пошли на термический участок. Территория завода ухожена: елочки, скамейки для отдыха – чем не городской сквер или парк, но я еще издали заметил отсутствие ивы перед термичкой. Дерево было огромным, к нему приходили в свободную минутку из соседних цехов.

– Да, – вздохнул Шушпанов, – помучались мы с корчевкой пня, – специальную бригаду пришлось вызывать.

Размещение печей в «термичке» поменялось, много новых появилось, из шахтных печей сохранили только одну. Закалочные ванны и корзины для деталей – тоже новые. На месте участка пайки медью, теперь бытовая комната для принятия пищи. Но в целом все узнаваемо, как и на всем заводе. Везде ремонт или реконструкция, внедрение нового оборудования и технологий. Жизнь не стоит на месте. Из прежнего опыта знаю, что начало года предприятию нелегко дается, но руководство и менеджмент не ждут с моря погоды, всегда в поиске новых заказов и нестандартных решений. Разрулят ситуацию и в этот раз. Наличие высокопроизводительного оборудования, в сочетании с квалифицированными кадрами позволяет уверенно смотреть в завтрашний день.

Юрий ТРУЩЕЛЕВ.  / ФОТО из архива завода «Аксайкардандеталь»